Archiwa tagu: ciągłe doskonalenie

Ciągłe doskonalenie w firmie

Firmy coraz częściej inwestują w innowacyjne rozwiązania technologiczne, poprawiają procesy, organizację, w ten sposób próbując osiągnąć przewagę nad konkurencją.

O ile inwestowanie w innowacyjne rozwiązania niewątpliwie może przynieść przewagę konkurencyjną, to jednak bez dalszego ich rozwoju szybko może się okazać, że konkurencja nas dogoniła lub też wykorzystała inne warunki biznesowe, które zniwelowały naszą przewagę.

Innowacja może zostać wypracowana wewnątrz firmy lub może zostać zakupiona na wolnym rynku i w tym drugim przypadku jest ona dostępna również dla innych podmiotów funkcjonujących na rynku.

Wprowadzanie innowacji może pociągać za sobą konieczność ponoszenia bardzo wysokich kosztów, wymuszając na firmie konieczność wzięcia kredytu bankowego lub leasingu (zakup nowoczesnej maszyny, wprowadzenie innowacyjnej technologii czy opracowanie nowego produktu). Natomiast wynik procesu wdrażania innowacji w dużej mierze uwarunkowany jest prawidłowym jego przygotowaniem i nadzorem. Stąd bardzo istotną rolę odgrywa lider lub zespół odpowiadający za wprowadzanie innowacji. Ponadto bardzo istotnym elementem procesu wprowadzania innowacji jest opracowanie procedur zatwierdzania wyników osiąganych przez proces, produkt lub technologię po wprowadzeniu innowacji.

Alternatywą dla procesu innowacji może być podejście Kaizen, które w odróżnieniu od niego jest nastawieniem firmy na ciągłe wprowadzanie zmian w organizacji, technologii, procesach wewnętrznych, a zmiany te odbywają się stale i małymi kroczkami. Kaizen to nic innego jak proces ciągłego doskonalenia, który jest podstawą nowoczesnych systemów zarządzania jakością.

Dzięki podejściu Kaizen firma może dojść do podobnych efektów jak podczas wprowadzania innowacji, jednakże może je osiągnąć dużo niższymi nakładami (brak konieczności brania kredytów, a koszty finansowania zmian mogą być ponoszone z bieżących zysków).
Każda mała zmiana lub poprawa wyrobu względnie procesu zaraz po jej wprowadzaniu może zostać skontrolowana. W przypadku stwierdzenia jakichkolwiek odchyleń lub niedociągnięć mogą one zostać poprawione, bez niebezpieczeństwa wprowadzenia ich do obiegu.

Ciałge doskonalenie

Ponadto podejście Kaizen z jednej strony wspiera pracę grupową w firmie, a z drugiej strony pozwala lepiej zarządzać wiedzą, który to element staje się głównym motorem napędzającym postęp w firmie.
To dzięki Kaizen pracownicy uczą się na błędach, a proces ten staje się stałym narzędziem osiągania przewagi konkurencyjnej.

Najlepsze wyniki przy wprowadzaniu podejścia Kaizen w firmie uzyskuje się w przypadku zaangażowania możliwie jak największej liczby pracowników w proces ciągłego doskonalenia.
Bardzo często to operator maszyny najlepiej widzi problemy zarówno związane z wyrobem, jak i z technologią czy maszyną. Z kolei dział technologiczny najlepiej będzie w stanie określić sposoby rozwiązania tych problemów.
Pracownicy działu sprzedaży doskonale orientują się w tym co się dzieje na rynku, natomiast dział jakości jest najbliżej klienta jeśli chodzi o jego problemy jakościowe czy serwisowe.

Oczywiście do wszystkiego potrzebne jest również wsparcie ze strony kierownictwa firmy, które podejmuje decyzję o przekazaniu środków na wprowadzanie zmian (po przeanalizowaniu opłacalności i sensowności ich wprowadzania).

Bardzo często głównym problemem przy wprowadzeniu ?ducha? ciągłego doskonalenia jest przełamywanie barier związanych z oporami czynnika ludzkiego lub organizacyjnego. Pierwszym krokiem na drodze do ich przełamania może być wprowadzenie systemu zarządzania jakością, ze szczegółowo opisanymi procedurami i instrukcjami w zakresie doskonalenia jakości.
Dodatkowo dużym wsparciem przy wprowadzaniu w firmie podejścia Kaizen mogą służyć rozwiązania informatyczne, które z jednej strony wymuszają określone obiegi, a z drugiej strony porządkują i poprawiają obieg informacji wewnątrz organizacji. Ponadto pozwalają na potrzymanie systematyczności w organizacji pracy w firmie, co jest niewątpliwie wyróżnikiem filozofii Kaizen.

Rozwijanie filozofii Kaizen w firmie pomimo, że wymaga większej i systematycznej pracy to jednak posiada szereg zalet, które warto mieć na uwadze wybierając sposób wprowadzania innowacyjnych rozwiązań w firmie.

Ciałge doskonalenie

Koszty złej jakości

Produkcja to proces wytwarzania produktów, których cechy i własności najczęściej zostają ustalone na etapie projektowania i wykonywania prototypu. Zatwierdzony prototyp w fazie produkcji seryjnej może być wytwarzany w tysiącach, setkach tysięcy lub nawet milionach sztuk. Właśnie dlatego błędy popełnione na etapie projektowania znacząco wpływają na wysokość kosztów, jakie firma może być zmuszona ponieść w celu usunięcia samych błędów oraz skutków wynikających z tych błędów.

Wartość kosztów błędów związanych z usuwaniem skutki ich wystąpienia zależą od fazy w jakiej wystąpiły. Wartość kosztów błędów wynika wprost z wielkości serii produkcyjnej której one dotyczą. Stąd usunięcie błędów w fazie produkcji seryjnej jest co najmniej 100 krotnie wyższe od kosztów ponoszonych na etapie projektowania wyrobu.

Błąd zauważony w fazie projektowania wymaga poniesienia m.in. kosztów związanych ze zmianą dokumentacji technicznej wyrobu, zmianą oprzyrządowania lub ze zmianą zastosowanych materiałów. Na etapie projektowania warto wykorzystywać dane i doświadczenia pochodzące z produkcji podobnych wyrobów.

W przypadku wystąpienia błędu na etapie produkcji seryjnej oprócz wszystkich kosztów pochodzących z fazy projektowania przychodzi nam również pokryć koszty usunięcia błędu we wszystkich wyrobach wyprodukowanych do momentu stwierdzenia błędu. To właśnie im później wykryjemy błędy w produkowanych wyrobach, tym stają się one coraz droższe i jednocześnie tym trudniej jest nad nimi zapanować.

Niejednokrotnie słyszy się o akcjach sprowadzania wadliwych samochodów do serwisów firmowych celem usunięcia jakiejś usterki. Operacja taka może kosztować firmę kilka, a w skrajnych przypadkach nawet kilkaset milionów dolarów, nie mówiąc już o stratach związanych z utratą dobrego imienia wśród klientów.

Aktualnie coraz więcej firm stosuje nowoczesne narzędzia planowania jakości, które ułatwiają zapobieganie występowaniu błędów na różnych etapach życia wyrobu. W tym obszarze przodują firmy z branży motoryzacyjnej, które w swojej międzynarodowej specyfikacji ISO/TS 16949 – skierowanej do dostawców firm samochodowych – uwzględniły proces zaawansowanego planowania jakości – APQP (Advanced Product Quality Planning).

Wśród najważniejszych narzędzi zaawansowanego planowania jakości warto wymienić:
analizę FMEA (Failure Mode Effect Analysis),
statystyczną kontrolę procesów SPC (Statistical Process Control),
analizę przyrządów pomiarowych MSA (Measurement Systems Analysis),
proces akceptacji wyrobu PPAP (Production Part Aproval Process).

Nierozłącznym elementem statystycznej kontroli procesów jest podejście Six Sigma, którego celem jest minimalizacja odchyleń procesów przy jednoczesnym zagwarantowaniu ich zdolności. Tylko procesy spełniające określone kryteria odbiorowe są w stanie zapewnić nam wysoką i powtarzalną jakość produkowanych wyrobów.

Bardzo ważnym narzędziem przy doskonaleniu obiegów wewnętrznych w firmie oraz samych wyrobów jest proces ciągłego doskonalenia jakości (Kaizen), który stał się jednym z głównych elementów norm opisujących wymagania stawiane nowoczesnym systemom zarządzania jakości.

Poszczególne narzędzia właściwie stosowane na różnych etapach życia wyrobu pozwalają nam wykryć, uniknąć lub przeprowadzić skuteczną analizę potencjalnych błędów. Przy czym w wielu przypadkach stają się one bezużyteczne bez stworzenia właściwej kultury organizacyjnej w firmie, w której wszyscy pracownicy będą identyfikowali się z celami firmy, a sama firma nie będzie nastawiona na samodoskonalenie.

Podczas planowania każdego procesu warto mieć na uwadze fakt, że unikanie błędów jest zdecydowanie korzystniejsze i tańsze od ich wykrywania oraz usuwania.

Koszty złej jakości